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コストダウン実践コース

徹底した製造コストダウンによる競争力の強化

スケジュール等

ねらい

企業の競争力を強化できるよう徹底した製造コストダウンを図るために、付加価値向上につながる考え方・改善技術等について学びます。

すすめ方

・講義・机上演習・事例研究等を有機的に組み合わせて、実践的・具体的に研修をすすめます。
・異業種の方との情報交換・経験交流をすすめます。

研修時間 ・1日目 10:00~17:00
・2日目  9:30~16:30
対象者

・製造・生産部門の管理・監督者、担当者
・生産管理、生産技術などのスタッフ部門の方

※製造業からの参加を前提に講座を進めます

参加費(税込)
1名につき
賛助会員企業 341,000円
未会員企業  429,000円
定 員 36名
その他 ※給付金申請用スケジュール(64期 開催予定スケジュール/PDF)


カリキュラム

 開講課程 

【オンライン

(収録)配信】

4月28日(木)〜

5月31日(火)

配信(1) 開講式(挨拶)・オリエンテーション


配信(2) 講演「世界経済の潮流と日本経済の行方」

         株式会社大和総研 副理事長    熊 谷 亮 丸 氏


配信(3) 講演「デジタルテクノロジーが変える世界、我々はどう生き残るべきか」

        日本マイクロソフト株式会社  
        エバンジェリスト・業務執行役員   西 脇 資 哲 氏 

 第1単元 

5月10日(火)

  11日(水)

日本の製造業を取り巻く環境変化(1日目)
~IoT、現場、人材を中心に~
競争力強化につながるコストダウンの展開
 1.収益力・競争力確保のための全社的コストダウン
 2.コストダウンは、製造現場の不断の改善から
 3.コストダウンに成功した企業事例の紹介
 
コストダウンの基本となる5Sの進め方と定着のポイント(2日目)
 1.企業体質の強化とムダ・ムラ・ムリの廃除
 2.自社における5Sの定義と社内への周知が成功の鍵
 3.5Sの失敗例・成功例
 4.ゲームで学ぶ5Sのポイント【演習】
 5.5Sを活用した現場の改善【事例紹介】

  

<参加者交流会〜名刺交換〜>(1日目17:30〜18:30)

 第2単元 

6月 9日(木)

  10日(金)

不良品を作らない・外部に出さない品質改善のポイント
 1.品質を設計品質と製造品質に分ける
 2.検査と予防を組み込んだ生産ライン
 3.思い込みを排除し数値とグラフで見る
 4.統計は平均と標準偏差で十分
 5.QC手法を問題解決に活かす【演習】
 6.品質改善活動の進め方と事例紹介

  
個別原価の捉え方とコストダウンへの応用
 1.モノづくりでは個別原価をつかむ
 2.製造原価を分解する
 3.いかにして個別原価を把握するか【演習】
 4.個別原価をコストダウンに活かす

  

<参加者交流会>(1日目17:45〜19:45)

 第3単元 

7月14日(木)

  15日(金)

IE・VEの考え方と改善のポイント(1)
 1.IEにより現在の作業方法を改善する
 2.VEにより設計・システムを見直す
 3.IE・VEで使われる5つの評価項目
 4.MDMAICによる改善の標準化
 5.モノの流れに着目した分析【演習】

 第4単元 

8月25日(木)

  26日(金)

IE・VEの考え方と改善のポイント(2)(1日目)
 1.運搬に着目した分析
 2.人・設備の稼働に着目した分析【演習】
 3.作業時間に着目した分析【演習】
 4.納期短縮につながる作業手順の検討【演習】
 5.生産管理の様々な技法

  
コストダウンを実現する現場改善のすすめ方(1)(2日目)
 1.コストダウンを実現する現場改善のポイント
 2.改善案を比較・検討する上での考え方
 3.ケースで考える現場改善(1)【演習】
 4.改善の標準化の実践

 第5単元 

9月15日(木)

  16日(金)

コストダウンを実現する現場改善のすすめ方(2)(1日目)
 1.MDMAIC実践の振り返り
 2.ケースで考える現場改善(2)【演習】
 3.改善案を実行する上での留意点
 4.IE・VEによる改善のまとめ

  

IoT活用による現場の「目で見る管理」の進め方(2日目)
~改善活動での最適なIoT活用の実践~
 1.IoTで改善を効率化した事例
 2.現在の状況を知る方法
 3.真の問題点の掴み方と課題解決の考え方
 4.IT、IoT導入のすすめ方

 第6単元 

10月13日(木)

   14日(金)

トヨタ生産方式に学ぶコストダウンのすすめ方
 1.トヨタ生産方式の2本柱(自働化・ジャストインタイム)
 2.標準作業は改善の出発点
 3.1個流しにより変動対応力を高める
 4.標準3票を使った整流化・作業改善【演習】
 5.実需のスピードに合わせた後工程引き取り生産化
 6.かんばん方式の基本的な考え方
 7.かんばん方式の生産管理改善【演習】

修了レポートの提出(提出期限 10月20日)

 第7単元 

11月17日(木)

   18日(金)

設備保全(TPM)の実践的すすめ方(1日目)
 1.設備保全の必要性とコストダウン
 2.設備劣化と劣化対策
 3.チョコ停・チョコトラを防ぐ設備保全のステップ
 4.5S活動と自主保全のポイント
 5.設備保全計画と実行

  

人為ミス未然防止策の具体的な考え方・進め方(2日目)
 1.人為ミス対策の基本的な考え方
 2.人為ミスの発生原因
 3.ミスにつながる13の心理メカニズム
 4.専用フォーマットを活用した人為ミス対策
 5.職場で実践してほしいこと【まとめ】

 修了課程 

【全コース合同】
12月13日(火) 

講演「ワーク・ライフバランスがつくる未来」

    株式会社ワーク・ライフバランス 代表取締役社長  小 室 淑 恵 氏


講演「熱量の高いファンと絆を生む
      よなよなエール流『愛されるブランドのつくり方』」

    株式会社ヤッホーブルーイング 代表取締役社長   井 手 直 行 氏


修了式(優秀レポートの表彰および修了証書の授与)

第64期九州生産性大学経営講座 修了記念パーティ


*修了課程の全コース合同開催が難しくなった場合は、開催方法を変更する場合がございます。

前期受講生の声

“感覚的なやりづらさ”や“ムダ”を感じていた作業を定量的に見ることで、意識が変わった。また、アプローチの方法も幅が広がったと感じる。


IEの考えに準じた改善の手法を学んだことで、製造現場で起こっている事象や問題点を様々な角度で分析することができるようになったと感じる。普段、何げなく見ている行動にも問題点を見つけ出す意識ができた。

コース講師陣 (50音順)

・河野 宏和 氏 (慶応義塾大学大学院 経営管理研究科 教授)

・冨澤 祐子 氏 (中部産業連盟 主任コンサルタント)

・西村  仁 氏 (ジン・コンサルティング 代表・生産技術コンサルタント)

・松井 順一 氏 (コンサルソーシング 代表取締役)

・山田 和久 氏 (ワイズオフィス 代表)

・吉田 俊貞 氏 (SPMライズコンサルティング シニアコンサルタント)

・吉本 一穗 氏 (早稲田大学 理工学術院 創造理工学部 教授)

お問い合せ先

公益財団法人 九州生産性本部 (担当:安松・松尾)

福岡市中央区渡辺通2丁目1-82 電気ビル共創館6階
TEL 092-771-6481
FAX 092-771-6490
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〒810-0004 福岡市中央区渡辺通2-1-82 電気ビル共創館6階
Phone : 092-771-6481 FAX : 092-771-6490 E-mail : support@qpc.or.jp

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