コストダウン実践コース

配信(1)　開講式（挨拶）・オリエンテーション

配信(2)　講演「グローバル金融経済の見通し」

　　　　　　　　　　BNPパリバ証券(株)　

　　　　　　　　　　　経済調査本部長チーフエコノミスト　河野　龍太郎 氏

配信(3)　講演「ウィニングカルチャーとエンゲージメント」

　　　　　　　　　　(株)チームボックス　代表取締役

　　　　　　　　　　日本オリンピック委員会（JOC）サービスマネージャー

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　中竹　竜二 氏　

日本の製造業を取り巻く環境変化と問題認識　（１日目）
～ＩｏＴ、現場、人材を中心に～　
コストダウンによる競争力強化
　1．収益力・競争力に繋がるコストダウンの捉え方
　2．コストダウンの実践におけるマネジメント【演習】
　3．コスト計算の原則と企業体質の評価
　
コストダウンの基本となる５Ｓの進め方と定着のポイント（２日目）
　1．企業体質の強化とムダ・ムラ・ムリの廃除
　2．自社における５Ｓの定義と社内への周知が成功の鍵
　3．５Ｓの失敗例・成功例
　4．ゲームで学ぶ５Ｓのポイント【演習】
　5．５Ｓを活用した現場の改善【事例紹介】

<参加者交流会〜名刺交換〜>（1日目17：15〜18：15）

検査と予防の二刀流で進める品質改善のポイント
　1．品質を設計品質と製造品質に分ける
　2．検査と予防を組み込んだ生産ライン
　3．思い込みを排除し数値とグラフで見る
　4．統計は平均と標準偏差で十分
　5．ＱＣ手法を問題解決に活かす【演習】
　6．品質改善活動の進め方と事例紹介

　　
個別原価の捉え方とコストダウンへの応用
　1．モノづくりでは個別原価をつかむ
　2．製造原価を分解する
　3．いかにして個別原価を把握するか【演習】
　4．個別原価をコストダウンに活かす

<参加者交流会>（1日目17：45〜19：45）

ＭＤＭＡＩＣを活用した改善の実践
※Mission(使命) Define(定義) Measure(測定) Analyze(分析) Improve(改善) Control(定着)

ＩＥ・ＶＥの考え方と改善のポイント（１）
　1．ＩＥにより現在の作業方法を改善する
　2．ＶＥにより設計・システムを見直す
　3．ＩＥ・ＶＥで使われる５つの評価項目
　4．「ＭＤＭＡＩＣ」による改善の標準化
　5．モノの流れに着目した分析【演習】

トヨタ生産方式に学ぶコストダウンのすすめ方
　1．トヨタ生産方式の２本柱（自働化・ジャストインタイム）
　2．標準作業は改善の出発点
　3．１個流しにより変動対応力を高める
　4．標準３票を使った整流化・作業改善【演習】
　5．実需のスピードに合わせた後工程引き取り生産化
　6．かんばん方式の基本的な考え方
　7．かんばん方式の生産管理改善【演習】

設備保全（ＴＰＭ）の実践的すすめ方（１日目）
　1．設備保全はロス防止、製造現場の体質強化に直結する
　2．設備保全とコストダウン
　3．チョコ停・チョコトラ撲滅へのステップ
　4．５Ｓ活動による設備保全のキーポイント

人為ミス未然防止策の具体的な考え方・進め方（２日目）

　1．人為ミスとは
　2．発生メカニズムと事例解説
　3．人為ミスの攻略法
　4．ケーススタディによる人為ミス対策の進め方
　5．人為ミス対策書の作成【演習】

講演「イノベーションを生み出す思考法」

　　　～創造のプロセスをマーケティング思考の観点から～

　　　　ケイ アンド カンパニー (株)　代表取締役社長

　　　　元ネスレ日本(株)　代表取締役社長兼CEO　　　　高岡　浩三 氏

講演「職場のトリセツ」 ～心理的安全性を確保する対話術～
　　　　(株)感性リサーチ　代表取締役　　　　　　　　黒川　伊保子 氏

修了式（優秀レポートの表彰および修了証書の授与）

修了記念パーティ

※ 緊急な要件等で予定している講師に出講いただけないこともございます。