コストダウン実践コース

配信(1)　開講式（挨拶）・オリエンテーション

配信(2)　講演「世界経済の潮流と日本経済の行方」

　　　　　　　　　株式会社大和総研　副理事長　　　　熊 谷 亮 丸 氏

配信(3)　講演「デジタルテクノロジーが変える世界、我々はどう生き残るべきか」

　　　　　　　　日本マイクロソフト株式会社　　
　　　　　　　　エバンジェリスト・業務執行役員　　　西 脇 資 哲 氏　

日本の製造業を取り巻く環境変化（１日目）
～ＩｏＴ、現場、人材を中心に～
競争力強化につながるコストダウンの展開
　1．収益力・競争力確保のための全社的コストダウン
　2．コストダウンは、製造現場の不断の改善から
　3．コストダウンに成功した企業事例の紹介
　
コストダウンの基本となる５Ｓの進め方と定着のポイント（２日目）
　1．企業体質の強化とムダ・ムラ・ムリの廃除
　2．自社における５Ｓの定義と社内への周知が成功の鍵
　3．５Ｓの失敗例・成功例
　4．ゲームで学ぶ５Ｓのポイント【演習】
　5．５Ｓを活用した現場の改善【事例紹介】

<参加者交流会〜名刺交換〜>（1日目17：30〜18：30）

不良品を作らない・外部に出さない品質改善のポイント
　1．品質を設計品質と製造品質に分ける
　2．検査と予防を組み込んだ生産ライン
　3．思い込みを排除し数値とグラフで見る
　4．統計は平均と標準偏差で十分
　5．ＱＣ手法を問題解決に活かす【演習】
　6．品質改善活動の進め方と事例紹介

　　
個別原価の捉え方とコストダウンへの応用
　1．モノづくりでは個別原価をつかむ
　2．製造原価を分解する
　3．いかにして個別原価を把握するか【演習】
　4．個別原価をコストダウンに活かす

<参加者交流会>（1日目17：45〜19：45）

ＩＥ・ＶＥの考え方と改善のポイント（１）
　1．ＩＥにより現在の作業方法を改善する
　2．ＶＥにより設計・システムを見直す
　3．ＩＥ・ＶＥで使われる５つの評価項目
　4．ＭＤＭＡＩＣによる改善の標準化
　5．モノの流れに着目した分析【演習】

トヨタ生産方式に学ぶコストダウンのすすめ方
　1．トヨタ生産方式の２本柱（自働化・ジャストインタイム）
　2．標準作業は改善の出発点
　3．１個流しにより変動対応力を高める
　4．標準３票を使った整流化・作業改善【演習】
　5．実需のスピードに合わせた後工程引き取り生産化
　6．かんばん方式の基本的な考え方
　7．かんばん方式の生産管理改善【演習】

設備保全（ＴＰＭ）の実践的すすめ方（１日目）
　1．設備保全の必要性とコストダウン
　2．設備劣化と劣化対策
　3．チョコ停・チョコトラを防ぐ設備保全のステップ
　4．５Ｓ活動と自主保全のポイント
　5．設備保全計画と実行

人為ミス未然防止策の具体的な考え方・進め方（２日目）
　1．人為ミス対策の基本的な考え方
　2．人為ミスの発生原因
　3．ミスにつながる13の心理メカニズム
　4．専用フォーマットを活用した人為ミス対策
　5．職場で実践してほしいこと【まとめ】

講演「ワーク・ライフバランスがつくる未来」

　　　　株式会社ワーク・ライフバランス　代表取締役社長　　小 室 淑 恵 氏

講演「熱量の高いファンと絆を生む
　　　　　　よなよなエール流『愛されるブランドのつくり方』」
　　　　株式会社ヤッホーブルーイング　代表取締役社長　　　井 手 直 行 氏

修了式（優秀レポートの表彰および修了証書の授与）

第６4期九州生産性大学経営講座　修了記念パーティ

＊修了課程の全コース合同開催が難しくなった場合は、開催方法を変更する場合がございます。